De draad wordt weer opgepakt...

Het is een tijdje stil geweest aan het Burton-front. Had vast iets te maken met de verkoop van ons oude huis en de koop van een nieuw exemplaar. Waarbij "nieuw" heel losjes geïnterpreteerd mag worden. Ons oude huis kwam uit 1860, ons nieuwe uit 1960. Da's toch 100 jaar nieuwer, maar werk genoeg om me even bezig te houden. Niet dat we er klaar mee zijn, maar de hoogstnoodzakelijke klusjes zijn achter de rug. Dus er ontstaat weer ruimte voor (echte) hobby's en daar hoort ook een update van de blog bij.

In eerdere berichten is het multifunctionele display al eens behandeld, bijvoorbeeld hier, hier en hier. Da's mijn idee om zelf een centraal display samen te stellen voor in het midden van het dashboard. Toen nog had ik het idee om alle displaymodules op een stuk trespa te bevestigen en met aluminium beugeltjes achter het dashboard te monteren.

Alle display-modules op een stuk trespa.

Ik heb echter wat tijd gehad om deze keuze te overdenken en ben tot een andere oplossing gekomen. Wat ongetwijfeld meegespeeld heeft is de nieuwe 3d-printer die ik mezelf cadeau gedaan heb 😉. Het wordt dus een 3d-geprinte behuizing.

De behuizing krijgt een aantal functies:

• Het behuizen van alle verschillende elektronische displaymodules.
• Een bezel - bij gebrek aan een beter Nederlands woord - vormen voor de zichtzijde.
• Een manier om alles te kunnen bevestigen aan het polyester van het dashboard.

Waar ik voorheen nog met Tinkercad een 3d-model maakte, ben ik inmiddels overgestapt naar het wat geavanceerdere Fusion360. Ietsje hogere instapdrempel, dat wel...

Na enkele (!!) proefstukjes en iteraties (zie verderop) kwam er dit uit:

Voorkant (bezel).

Binnenkant.

Deksel.

En de 3d-printer maakt daar via een stl-bestand een tastbaar plastic object van. Blijft een prachtige techniek. Even kijken hoe dit er achter het rookglazen ruitje uitziet:

De bezel achter het donkere glas.

De verschillende modules worden bevestigd met kleine schroefjes:

De modules bevestigd.

Op het deksel wordt nog een metalen behuizing bevestigd met hierin de microcontroller en CAN-bus-interface. Vergelijkbaar met enkele andere behuizingen die in de Burton zitten.

De boutjes voor de microcontroller-behuizing.

Waarom de microcontroller niet onderbrengen in de geprinte plastic behuizing - nu je toch lekker bezig bent - hoor ik je denken. Op zich een prima idee, maar liever zie ik de microcontroller in een metalen behuizing. Minder kans op elektromagnetische storingen...

Dus:

Behuizing op de achterkant.

Het eindresultaat. Nu alleen nog bevestigen in de auto:

Eindresultaat, nog even zonder het donkere glaswerk.

Ter info nog een foto van alle geprinte tussenstappen:

Veel proefjes en iteraties.

Toet

Een klein klusje, het monteren van de claxon. De door BCC aangewezen plek is onder de accu. Hoewel je hier natuurlijk volledig vrij in bent, ga ik 'm daar ook bevestigen. Ik moet wel even iets opbiechten want ik heb de claxon bij een Volkswagen-onderdelenwebsite besteld. Maar volgens mij doen Burton-liefhebbers hier niet zo moeilijk over. Ik heb wel meer VW-onderdelen aan Burtons gemonteerd gezien. Het slot van de achterklep vond ik er ook al erg op een Kever-slot lijken...

Komt gewoon uit India...

Deze heeft twee aansluitingen, waar de "originele" claxon maar één stekkertje heeft. De massa loopt normaliter via de bevestiging van de claxon. Maar omdat de Burton van plastic is, is het niet heel gek om twee draadjes te trekken (hoewel dat niet noodzakelijk is, omdat de accubak via de steun met het chassis verbonden is en zo via de versnellingsbak met de min-pool van de accu).

Daar hang'tie. Verstopt onder de accubak.

Nog even gecheckt of de twee connectoren toch echt niet verbonden zijn met het metaal van het bevestigingsplaatje. Anders zouden we 50% kans op kortsluiting hebben bij de eerste bediening van de toeter. En dat willen we niet.

Hardtop - Gaatjes afdekken

Na het pas-maken van de hardtop (zie voorgaande berichten) zijn alle lagen plakband enz. weer van de body getrokken. Klasje hier, kloddertje plamuur daar. Het zag er niet meer zo fris uit. De krassen zijn al verwijderd en daarna heb ik de bovenkant van de body nog even licht na-gepolijst.

Dat ziet er weer glimmend uit.

Op de foto bijna niet te zien, maar er zitten nu natuurlijk gaten in de body. Die wil ik afdekken met dezelfde boutjes als waarmee de hardtop vastgezet gaat worden. Bolkopjes met een carroseriering. Om de body te beschermen komt daar nog een rubbertje tussen. Wie mij kent weet dat ik nog wel wat fiets-binnenbanden heb hangen. Met vier kids die allemaal op de fiets naar school zijn gegaan grossier je op een gegeven moment in lekke banden. Plakken gaat lang goed, maar eens houdt dat ook op. Fijn, want nu heb ik voldoende van die dingen om ringetjes uit te knippen.

Lekker fröbelen.

De bolkopjes - of eigenlijk binnenzeskantbout type laagbolkopschroef volgens ISO-7380 - zijn van RVS, maar dat blinkt me niet genoeg, dus die zijn even opgepoetst.

Zoiets...

Het rubbertje zorgt naast bescherming ook voor afdichting. Het is een illusie dat de Burton ooit helemaal waterdicht wordt, maar alle beetjes helpen. Op de glimmende gelcoat ziet het er in ieder geval prima uit.

Bling...

Alle gaatjes netjes afgedicht.

Krassen in de gelcoat

Door al het schuren en plamuren van de afgelopen tijd heeft de body her en der wel wat krassen en schaafwonden opgelopen. In de gelcoat bedoel ik dan. Ik denk dat de meeste bouwers dit wel zullen herkennen. Bij de eerste uitschieter schrik je je een hoedje. Op den duur weet je dat het er gewoon bijhoort. "Dat lossen we later wel op" denk je dan. Die tijd is nu gekomen.

Voorbeelden van een paar pittige krassen.

De gelcoat is best dik, dikker dan de laklaag op het plaatwerk van een "normale" auto. Vrij forse krassen zijn meestal nog wel goed te verwijderen door ze uit de gelcoat weg te schuren. Ik heb de volgende stappen doorlopen:

1: Nat schuren met schuurpapier korrel 1000. Een grovere korrel was niet nodig om de krassen weg te krijgen.

De krassen zijn niet meer zichtbaar.

2: Nat schuren met schuurpapier korrel 2000. De kleine krasjes van korrel 1000 worden in een draaiende beweging glad geschuurd.

Super glad maar nog wel mat.

3: Polijsten met een gemiddeld-grof polijstmiddel en een roterende foam-schijf.

En - tjoep - het glimt weer.

Da's best goed te doen. Heb alleen nog wel wat krassen te gaan...

Waterkering

Als het regent of je bent lekker je auto aan het wassen, loopt er best wat water aan de achterzijde van de motorkap - daar waar de scharnieren zitten - de motorruimte in. Nu komt er bij het rijden door een fikse regenbui vanzelf door opspattend water en spray via alle hoeken en gaten water onder de motorkap, maar toch wil ik graag de instroom via de achterzijde van de motorkap beperken. Hiervoor komt er een stuk tochtstrip op de rand onder de motorkap. 

www.rubberwebshop.nl

Zo dus:

Hardtop - Gasveren

Bij de tweedehands hardtop zaten ook vier gasveren. Ze zorgen ervoor dat de vleugeldeurtjes netjes open blijven staan.

Gasveren voor de vleugeldeuren. Hier zijn de stickers al verwijderd.

Ze werken nog prima, maar ze zien er een beetje - zoals de Engelsen dat zo mooi kunnen zeggen - tatty uit.

Wat roest hier en daar.

150N, zou dat 150 newton, ongeveer 15 kg zijn?

De kogelpan van in ieder geval één van de gasveren is gebroken en moet dus vervangen worden:

Gebroken kogelpan.

Nu kan ik nieuwe gasveren kopen à 25 Euro per stuk, of deze oudjes netjes maken... Da's niet zo'n moeilijke keuze, dat laatste natuurlijk! Ik moet wel wat nieuwe kogelpannen hebben. Liefst van die metalen dit keer.

De gasveren zijn ontdaan van hun stickers en roestplekken. Verder alleen licht opgeschuurd.

Klaar voor een nieuw laagje lak.

Met de nieuwe kogelpannen en een laagje lak zien ze er weer als nieuw uit:

Alleen nog inpakken en opbergen voor later.

Hardtop - Kieren

Nu de achterschelp van de hardtop zijn definitieve plek heeft ingenomen, kunnen de vleugeldeuren opnieuw geplaatst worden. De vleugeldeur heeft een interessant sluitsysteem met twee stangen die naar de voorkant en achterkant uitschuiven.

Sluitsysteem vleugeldeur.

De kier tussen vleugeldeur en achterschelp ziet er aan de rechterkant zeer acceptabel uit. Er is nog wel wat van de onderkant van de deur afgeschuurd.

Kier aan de rechterkant.

Aan de linkerkant is het een ander verhaal. Daar is de kier niet zo netjes te krijgen:

Iets te gortig...

Boven en onder is de kier nog wel enigszins goed te krijgen, maar in het midden blijft hij te breed. Dus daarvoor is de pot plamuur weer uit de kast gehaald.

Latjes en plamuur.

Een rups plamuur is tegen de rand van de schelp gesmeerd, daar zijn dikte-latjes tegenaan gezet en vervolgens is de vleugeldeur dicht gedaan. Nog even afgesmeerd en uit laten harden.

Het resultaat na uitharding.

Schuren, schuren en nog eens schuren.

Na een dagje schuren en nog een keer na-plamuren en weer schuren en de kier ziet er nu zo uit:

De nieuwe kier aan de linkerkant.

Het is een berg werk, zeker als je hier niet bedreven in bent, maar voorlopig ziet de kier tussen deur en achterschelp er een stuk beter uit.

Nu maar eens gaan focussen op de afwerking.